Da Wired.it :
I detrattori dell’auto elettrica tengono sempre nella loro faretra un’ultima freccia avvelenata: “Poi, dove finiscono le batterie?”. Per chiudere in fretta la discussione basterebbe rispondere con un’altra domanda: “E dove finiscono i gas di scarico delle auto a benzina, se non nei nostri polmoni?”.
Oppure si potrebbe ricordare che le auto elettriche hanno un minor numero di parti mobili e componenti rispetto ai veicoli a combustione interna (basti pensare all’assenza di candele e cinghie dentate nel motore) e che sottopongono a uno sforzo inferiore l’impianto frenante grazie al sistema di frenata rigenerativa. Ciò si traduce in una minore usura, minore manutenzione e quindi una quantità inferiore di materiali da smaltire durante l’intero ciclo di vita del prodotto (in primis l’olio motore).
Tornando però sulla questione delle batterie, bisogna dire che quelle impiegate sulle vetture elettriche offrono soluzioni interessanti per l’economia circolare: dall’estensione della vita utile (visto che per le loro caratteristiche tecniche, anche dopo la prima applicazione per autotrazione, hanno performance validissime per lo stoccaggio di energia, ideale per l’ambito residenziale) al recupero e al riciclo degli elementi in esse contenute per la produzione di nuovi accumulatori.
A tal proposito, l’ultimo rapporto annuale sul footprint di Tesla permette di argomentare un po’ meglio la replica. Dice infatti che l’azienda di Elon Musk è in grado di recuperare e riutilizzare il 92% dei materiali delle sue celle batteria prodotte con Panasonic nella Gigafactory Nevada. Sta diventando così un produttore di nichel, cobalto e litio, che sono i materiali critici, perché rari e preziosi, con cui vengono realizzate gran parte delle moderne batterie agli ioni di litio per autotrazione. L’anno scorso sono già state riciclate circa 1.300 tonnellate di nichel, 400 tonnellate di rame e 80 tonnellate di cobalto.
Nel contempo, la start up Redwood Materials creata dal cofondatore di Tesla JB Straubel sta riciclando tutti gli scarti di lavorazione della medesima Gigafactory Nevada. In luglio Redwood Materials ha raccolto la bellezza di 700 milioni di dollari quotandosi al Nasdaq, la Borsa hi tech americana. Con quelli costruirà proprio in Nevada il più grande impianto di riciclaggio batterie del Nord America e uno dei più grandi al mondo. La società vale già sulla carta 3,7 miliardi di dollari, solo sulla promessa di un business per ora agli albori, ma che potrebbe diventare uno dei più ricchi del secolo, toccando nel 2025 il valore di 76 miliardi di dollari.
Sono le parole che ha detto Straubel agli investitori. L’estrazione in miniera è sempre più critica. È dannosa per l’ambiente, le riserve non sono infinite e per di più è per l’80% controllata dalla Cina. Gli effetti sono già sotto gli occhi di tutti, con l’impennata dei prezzi registrata negli ultimi mesi. Diventa quindi strategico “chiudere il cerchio”. Per ogni Gigawattora di batterie recuperate, si renderanno disponibili nuove materie prime per le batterie di 10-20 mila nuovi veicoli, ha spiegato Straubel.
Ma un rapporto dell’amministrazione statunitense denuncia ancora forti ritardi. A livello globale, dice, solo il 5% dei materiali utilizzati nelle batterie al litio di ogni tipo (autotrazione, computer, cellulari ed elettrodomestici) viene oggi riciclato. Il resto è smaltito, rendendolo inerte. È una massa di rifiuti che sta aumentando al ritmo di 2,5 milioni di tonnellate all’anno: uno spreco non più sostenibile.
Il processo di lavorazione più comune, cosiddetto pirometallurgico, comporta la triturazione delle celle e la fusione del loro contenuto: le materie prime vengono in parte danneggiate e quelle recuperate finiscono per costare molto di più che all’origine. “È un processo energivoro che consente di reimmettere nel ciclo produttivo solo il 50-60% delle materie prime più preziose”, spiega Andrea Bizzi, direttore tecnico e responsabile ricerca e sviluppo del Consorzio ERP Italia.