da Hardware Upgrade :
Secondo un rapporto pubblicato da Market Research Future entro il 2030 il valore annuo del mercato delle batterie per veicoli elettrici superer i 190 miliardi di dollari; gli ampi guadagni stanno spingendo le aziende del settore (sia start-up sia aziende consolidate) a sviluppare prodotti sempre pi performanti, sicuri, compatti e leggeri. La chiave per progettare la batteria perfetta non risiede solo nei materiali usati e nella sua architettura ma anche, e forse soprattutto, nei test a cui il prototipo viene sottoposto.
Per sbaragliare la concorrenza, ogni fornitore di batteria deve essere in grado di accedere a set di dati altamente dettagliati che consentiranno un’analisi il pi approfondita possibile sul suo prototipo, al fine di determinare la presenza di eventuali squilibri delle celle, nonch di identificare eventuali minacce alla sicurezza (in relazione a cortocircuiti, sovraccarico o instabilit termica, eccetera) ed qui che entra in gioco limportanza di avere sistemi di test efficaci.
Ma da quali fasi, ed elementi, si compone un buon esame pratico cui sottoporre una batteria?
Per prima cosa, si usa un dispositivo in prova (DUT), ovvero il modulo batteria o il pacco, che viene collocato in una camera ambientale in cui sar possibile mantenere delle condizioni ambientali ottimali (temperatura, umidit, ecc.) durante lo svolgimento della procedura di test, insieme all’apparecchiatura di raffreddamento/riscaldamento. Sar inoltre necessaria la strumentazione di misura per la generazione e l’acquisizione di tutte le variabili desiderate per eseguire con successo i test su lunghi periodi di tempo ed infine il ciclatore della batteria, con cui caricare e scaricare il DUT.
Grazie a questi strumenti possibile acquisire continuamente dati riguardanti tensione, corrente, temperatura, stato e velocit di carica, oltre ad altre variabili, a seconda dello stress cui si intende sottoporre il DUT.
La sperimentazione sui prototipi, a mano a mano che sempre pi attori entrano in scena sul mercato delle batterie, assume maggiore importanza, al punto che si sta palesando una reale necessit di avere soluzioni scalabili automatizzate che possano essere facilmente adattate al variare dei requisiti di test. ovviamente di primaria importanza avere la massima accuratezza riguardo i risultati dei test ma anche disporre di un numero sufficiente di laboratori di sperimentazione che diano risultati coerenti fra loro.
A ci si aggiunge la necessit di implementare una piattaforma multiforme connessa al software con cui sia possibile accedere in qualsiasi momento e che sia in grado di interfacciarsi con le apparecchiature di prova pi vecchie in modo da non sprecare gli investimenti gi effettuati.
In merito a questo, il NI Battery Test System (BTS) si basa su elementi costitutivi standardizzati come il software di gestione dei test TestStand e il software applicativo di test in tempo reale VeriStand, oltre all’hardware del controller integrato in tempo reale CompactRIO. progettato per essere aperto, flessibile e personalizzabile in modo che i sistemi possano essere rispondere prontamente e totalmente alle esigenze particolari dei clienti e soddisfare un’ampia gamma di tipi di hardware di test.