Coronavirus, le tecnologie del Politecnico contro l’emergenza

Un piccolo impianto chimico per produrre liquido igienizzante, un ciclo di test per nuovi materiali per mascherine e camici. L’ateneo aiuta le fabbriche che vogliono riconvertirsi

Mascherine, gel, camici: in questi giorni diverse fabbriche di tutta Italia si sono riconvertite per produrre e confezionare dispositivi e materiali indispensabili per fronteggiare l’emergenza sanitaria legata al coronavirus e che scarseggiano. Altre realtà si sono attivate per proporre materiali alternativi ma altrettanto efficaci. Anche per questi nuovi prodotti sono garantiti alti standard su più livelli, frutto di selezioni, vagli, test. Non basta la buona volontà per produrre materiale sanitario. Per certificare tutto si è attivata Regione Lombardia, in partnership con il Politecnico di Milano.

Nei due poli milanesi dell’università, quello di Leonardo e quello di Bovisa, più dipartimenti sono coinvolti sotto la supervisione della professoressa Mariapia Pedeferri, direttrice del dipartimento di Chimica, materiali e ingegneria chimica “Giulio Natta”, e del professor Giuseppe Sala, direttore del dipartimento di Scienze e tecnologie aerospaziali. Nei loro laboratori, nelle loro aule, con l’aiuto di una task force di quasi 60 persone, si lavora a pieno ritmo per testare tutto quello che le aziende italiane e non, pensano possa essere utile per far fronte a questa situazione.

E quindi mascherine, liquido igienizzante, camici, ventilatori. Ma potrebbero aprirsi altri spazi, magari più estemporanei, come uno studio valutativo sugli impianti di ventilazione.

Mascherine

Il progetto si chiama Polimask. Tutto parte dal bando di regione Lombardia, in cerca di nuovi materiali (si può trovare sul sito di regione e di Confindustria), dove sono esposte le linee guida che le aziende che propongono nuovi tessuti devono rispettare per candidarsi.
Informazioni di massima sui materiali, indicazioni sui parametri da seguire. Chi ritiene di rientrare nei criteri, spedisce i propri campioni al Politecnico.

Quando il materiale arriva, c’è una squadra pronta a processarlo. Chi cataloga, chi si occupa dei passaggi preliminari, dove c’è una forte scrematura. Poi si passa ai test veri e propri. Sono giunti quasi 2mila campioni, 500 sono passati ai test, ma a conti fatti sono solo 10 quelli ritenuti idonei.

“L’obiettivo è quello di mettere in commercio 6 milioni di mascherine al giorno, il fabbisogno della Lombardia, collegando i produttori di materia prima, ai confezionatori, che spesso sono realtà del mondo tessile, o anche dei pannolini, che si sono riconvertite”, racconta Sala.

I test sono di diverso tipo, e avvengono in più laboratori. In primis c’è quello di pressione differenziale, per sondare la respirabilità. Il Pfe, per testare l’efficenza di filtrazione particellare, ovvero quante particelle passano attraverso il materiale in un certo lasso temporale. Poi c’è il Bfe, sull’efficenza di filtrazione batterica. Il test di splashing, che mostra il grado di resistenza ai getti di fluido. E infine un test sull’infiammabilità.

I materiali che hanno l’ok del Politecnico prima di venire prodotti passano, tramite regione Lombardia, all’Istituto superiore di sanità, per il via libera finale. È bene precisare che in una situazione di normalità il vaglio dell’Iss sarebbe più lungo e articolato. Ma la situazione emergenziale che stiamo attraversando ha imposto passaggi rapidi, anche se accurati. “I test fatti sono vicinissimi a quelli che prescrive la norma, fatto salvo alcuni piccoli dettagli”, precisa Pedeferri.

In ogni caso si sono riscontrati alcuni ritardi: l’Iss dovrebbe dare il suo parere definitivo per autorizzare la produzione e commercializzazione in 3 giorni da quando riceve i campioni. Ma su dieci materiali inviati, agli inizi di aprile solo uno era stato approvato, e oltre i tre giorni.
Le aziende più coraggiose che hanno avuto la prima approvazione del Politecnico hanno iniziato comunque a produrre, e infatti ci sono magazzini con milioni di mascherine pronte. Ma senza l’ultima parola dell’Iss, non possono essere vendute.

Liquido igienizzante

Nel campus di Leonardo è di fatto attivo un piccolo impianto chimico che da oltre due settimane produce prezioso liquido igienizzante per le mani. “Procediamo avendo come riferimento uno standard riconosciuto, quello dell’Oms”, spiega Pedeferri: “Siamo partiti con una piccola produzione di qualche decina di litri, lavorando alcol, acqua ossigenata, glicerolo e acqua”. Ora si è arrivati a circa 5mila litri al giorno, numeri quasi industriali, possibili grazie “all’impiego di pompe per la produzione continua, che ci consentono una capacità potenziale di 6mila litri al dì”.

Viene tutto interamente regalato alla Protezione civile, alle autorità sanitarie del territorio lombardo e da questa settimana anche agli istituti penitenziari di Milano. “Finché siamo in grado di acquistare alcol, possiamo proseguire. Ci sono anche arrivate donazioni di materia prima”, dice Pedeferri. Tutto quello che viene prodotto esce entro sera dalla struttura. E il giorno dopo si ricomincia.

Camici

Da una settimana il Politecnico sta anche lavorando sui camici, sempre di concerto con regione Lombardia, sul cui sito è presente una nota tecnica rivolta alle aziende che desiderano aiutare in tal senso.
Si stima che tra camici, cuffie e calzari monouso, il fabbisogno giornaliero sia di diverse centinaia di migliaia.
“I materiali non sono gli stessi ma “parenti” dei materiali delle mascherine”, specifica Sala. Una sorta di tessuto non tessuto dalla alta capacità di impermeabilità e resistenza. Confezionato con cuciture impermeabili.

Come per le mascherine, dopo il vaglio del Politecnico serve un ulteriore passaggio, in capo all’Inail, “che si è dimostrato molto proattivo nel cercare soluzioni di certificazione in deroga”, sottolinea Sala. “Si tratta di una procedura semplificata, valida nell’ambito delle emergenze. Inail ha individuato un set di prove che garantisca la sicurezza dei camici. Noi abbiamo individuato il Centrocot di Busto Arsizio che certifica i tessuti”.

Respiratori

Le maschere da sub di Decathlon sono state utilizzate in molti ospedali in tutta Italia, come gli Spedali civili di Brescia, particolarmente sotto pressione. “Inizialmente sono state concepite come succedanei delle maschere di protezione individuale usate dai medici, mettendo il filtro al posto del tubo di respirazione. Ma i medici hanno fatto alcune prove e il risultato non è stato all’altezza”, specifica Sala: “Viceversa funzionano come respiratori sui pazienti, per ventilarli. Il lavoro del Politecnico è stato quello di pensare a modalità di collegamento delle maschere all’impianto di ventilazione dell’ospedale, e valutarne pressioni e alimentazioni”.