Il robot umanoide di Mercedes-Benz lavora già in fabbrica

Nella sua attuale fase di addestramento, Apollo lavora in modalità di teleoperazione, cioè i suoi movimenti sono guidati da un operatore umano in collegamento remoto come se fosse un burattino. Compiti così complessi e delicati (per adesso) non sono mai stati eseguiti da un robot umanoide in un ambiente reale.

Ovviamente i robot fanno già parte da diversi decenni delle catene di montaggio delle case automobilistiche. I primi robot industriali della storia di Mercedes-Benz risalgono al 1971: furono inseriti nelle linee di saldtura. Ma attualmente la casa di Stoccarda ha deciso di investire su robot umanoidi – oltre agli attuali bracci meccanici – per la loro versatilità. Un robot industriale è una soluzione fissa programmato per eseguire un unico compito; un umanoide, invece, si adatta ed è in grado di svolgere molteplici compiti. Apollo può muoversi tra le postazioni, apprendere gesti e lavorare con gli stessi strumenti degli operai, eliminando la necessità di riprogettare intere catene di montaggio.

Ma la vera rivoluzione va oltre la sua capacità di montare una vite: è nella sua intelligenza adattativa. Esegue certamente comandi, ma analizza anche il lavoro umano, apprende e si adatta. “Pensatelo come un apprendista che non si stanca mai e migliora ogni giorno“, ha aggiunto Cardenas.

MO360: la mente digitale della fabbrica

Se Apollo è il corpo, MO360 è la mente. Si tratta di un ecosistema di produzione digitale sviluppato da Mercedes-Benz per ottimizzare e digitalizzare l’intera catena di produzione. Questo elemento chiave della strategia della Casa della Stella per la digitalizzazione della produzione risulta essere applicato in oltre 30 stabilimenti nel mondo. MO360 raccoglie dati in tempo reale, analizza i flussi produttivi e ottimizza ogni fase dell’assemblaggio.

“L’idea non è solo rendere la produzione più veloce, ma più intelligente“, ha spiegato Jörg Burzer, membro del consiglio di amministrazione per la produzione e la qualità. Ogni bullone stretto, ogni lastra di metallo saldata viene registrata, studiata e migliorata nel tempo. Le anomalie vengono intercettate prima ancora che diventino problemi, grazie a un sistema di machine learning che si affina con l’esperienza. “MO360 è il nostro dna digitale“, ha aggiunto Burzer, sottolineando come il sistema permetta di implementare anche aggiornamenti software alle vetture già in fase di produzione, riducendo il margine d’errore quasi a zero.